一、行业背景与核心需求

随着化工、电镀、制药等行业产能扩张，工业废盐（如氯化钠、硫酸钠）年产生量超千万吨。传统填埋处理不仅占用土地资源，更因盐分渗滤导致土壤与地下水污染，环境风险极高。在此背景下，废盐资源化通过深度处理将污盐转化为可回用的工艺盐，已成为环保领域的技术升级方向。

二、废盐集中处置资源化系统工程工艺解析

废盐资源化工程采用"预处理-热解-蒸发结晶-精制提纯"四级处理体系，核心流程如下：

1. 预处理干燥

目标：去除废盐中夹带的有机物、重金属及游离水分，确保后续热解效率。

工艺：通过破碎、筛分、干燥（如旋转列管干燥机）等步骤，将废盐含水率降至2%以下，有机物含量降至0.5%以下。

2. 碳化/焚烧热解

目标：彻底分解有机污染物，固定重金属等无机杂质。

工艺：在可控气氛（如氮气）下，通过高温（500~800℃）将有机物碳化为CO₂和H₂O，重金属与盐中氯离子结合生成稳定氯化物（如PbCl₂、CdCl₂）。

3. 蒸发结晶系统

核心地位：作为热解后盐溶液提纯的关键步骤，通过控制蒸发条件实现盐类分离与杂质去除。

废盐集中处置资源化系统工程工艺细节：

设备选择：采用MVR（机械蒸汽再压缩）蒸发器，利用二次蒸汽压缩升温作为热源，吨水电耗≤35kWh，无需外部蒸汽。

操作条件：

蒸发温度：80~120℃（根据盐类溶解度调整）；

真空度：-0.06~-0.09MPa（降低沸点，减少热分解风险）；

过饱和度控制：通过在线浓度计实时监测，确保结晶粒径均匀（200~1000μm）。

杂质去除：

有机物：通过蒸发-冷凝工艺回收有机物，或进一步焚烧处理；

重金属：在结晶过程中富集于母液，通过多效蒸发逐级浓缩后固化填埋。

4. 精制提纯

目标：将蒸发结晶得到的粗盐进一步提纯至工艺盐级别（纯度≥98%）。

工艺：采用重结晶、膜分离（如纳滤）或离子交换技术，去除残留金属离子（如Fe²⁺、Ca²⁺）及无机杂质（如SiO₂）。

三、蒸发结晶系统核心技术优势

1. 高效节能

热能闭环利用：MVR蒸发器通过压缩机将二次蒸汽升温5~20℃后循环使用，热效率达95%以上，较传统多效蒸发节能50%~70%。

低运行成本：吨盐蒸发成本低至60元（含电费与维护费用），显著低于填埋处置费用（约1500元/吨）。

2. 产品品质保障

粒径可控：通过调整蒸发速率与搅拌强度，实现结晶粒径均匀分布（200~1000μm），满足不同工艺需求（如氯碱工业要求盐粒径≥300μm）。

纯度达标：再生盐纯度高（以氯化钠计），杂质含量（如SO₄²⁻、Mg²⁺）低于《工业盐》国家标准。

3. 环保合规性

零液体排放：蒸发结晶系统与母液干化装置联动，实现废水零排放；

二次污染防控：通过负压蒸发与尾气洗涤系统，确保VOCs（挥发性有机物）排放浓度≤50mg/m³，符合《大气污染物综合排放标准》。

四、典型应用场景

1. 化工行业废盐处理

案例：某农药企业废盐（含有机物12%、Cl⁻ 25%）经资源化处理后，再生盐纯度高，回用于氯化反应工序，年节约原生盐采购成本800万元。

2. 电镀废水污盐处理

案例：某电镀园区废盐（含Ni²⁺ 500mg/kg、Cr⁶⁺ 200mg/kg）通过蒸发结晶-离子交换工艺，再生盐中重金属含量降至≤0.1mg/kg，满足《电镀污染物排放标准》。

3. 制药行业废盐资源化

案例：某抗生素生产企业废盐（含残留药物活性成分）经热解-蒸发结晶处理后，再生盐用于发酵培养基配制，药物活性成分去除率高。

废盐资源化工程以"减量化、无害化、资源化"为核心，通过蒸发结晶等关键技术的集成应用，实现环境效益与经济效益的双赢，是工业绿色转型的关键路径。