高盐废水蒸发器工艺选择对比

高盐废水处理中蒸发器选择需综合废水特性、处理规模、经济成本及环保要求，核心蒸发工艺对比及选型逻辑如下：

核心蒸发工艺对比

• 多效蒸发（MED）：适用于大规模（＞100t/h）、高盐度（TDS＞5000mg/L）场景，如化工、煤化工。通过蒸汽梯级利用降低能耗，4效时蒸汽消耗约0.6~0.8t/t水，可回收硫酸钠、氯化钠等结晶盐，但需预处理降低硬度（如石灰-纯碱法），投资较高。

• 机械蒸汽再压缩（MVR）：适合中小规模（10~100t/h）、蒸汽资源紧张场景，如垃圾渗滤液、电镀废水。节能显著（30~80kWh/t水，比MED低30%~50%），热能闭环利用，但初期投资高，对料液清洁度要求高（SS≤50mg/L），高浓度料液需强制循环。

• 多级闪蒸（MSF）：主要用于大型海水淡化或与热电厂联合运行，单机产能可达6万吨/日，抗污染能力强，产水盐度低（3~10mg/L），但投资和能耗较高。

• 热泵蒸发：适合钢铁、水泥等有余热资源行业，利用50~70℃低品位蒸汽，能耗低（20~50kWh/t水），适合高黏度/易结垢体系，但依赖稳定余热源。

关键选型逻辑

• 废水特性适配：低盐度（TDS≤5000mg/L）废水优先双膜法预处理后蒸发；高盐度废水直接选择MED或MVR；高黏度/易结垢体系采用逆流加料多效蒸发或强制循环MVR；腐蚀性离子（如Cl⁻）需选用耐腐蚀材质。

• 经济与环境平衡：MVR长期运行成本低，但初期投资高；多效蒸发效数增加可降低蒸汽消耗，但设备投资上升；需满足排放标准，资源化场景优先选择结晶工艺。

• 系统集成优化：通过组合工艺（如“软化+多效蒸发”“膜浓缩+MVR”）延长清洗周期，减少蒸发量；采用PLC/DCS系统实时监测，动态调节参数，保障系统稳定运行。

预处理阶段通过“调节-加药混凝-气浮/沉淀”去除悬浮物（SS≤50mg/L），结合石灰-纯碱法或离子交换树脂软化降低硬度；蒸发浓缩后回收硫酸钠、氯化钠等结晶盐（纯度≥95%可外售），冷凝水回用于非生产环节或经深度处理达到生产用水标准。典型案例：某煤化工项目采用“软化+三效蒸发”工艺，处理量100t/h，TDS 80000mg/L，结晶盐纯度98%，冷凝水回用率70%，运行成本降低25%；某电镀废水项目采用“MVR+强制循环”工艺，处理量20t/h，TDS 120000mg/L，能耗60kWh/t水，结晶盐纯度96%，冷凝水COD≤50mg/L，满足回用标准。